凹版印刷油墨转型:从油性到水性的关键调整
发布时间:
2025-11-17
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凹版印刷作为包装印刷领域的主流工艺,其油墨体系正经历从溶剂型向水性化的深度变革。这一转型不仅关乎环保合规,更涉及印刷质量、生产效率与成本结构的系统性重构。以下是转型过程中需重点调整的五大核心环节:

一、印版参数优化:网穴深度与雕刻工艺的适配
水性油墨的物理特性与溶剂型油墨存在显著差异。其沸点更高,若沿用传统油墨的网穴深度(通常超过25μm),易导致干燥不充分、水波纹缺陷。实践表明,网穴深度需控制在15-20μm区间,并通过激光雕刻工艺实现更精细的网穴结构。例如,某食品包装企业将印版深度从28μm调整为18μm后,印刷品实地覆盖率提升12%,同时避免了因墨层过厚导致的粘连问题。
二、干燥系统改造:温度与风力的协同调控
水性油墨的干燥效率是转型的最大挑战。水的蒸发潜热是乙醇的5倍,传统80-120℃的溶剂型干燥温度无法满足需求。解决方案包括:
温度梯度设计:金属铝箔印刷需100℃以上高温,塑料薄膜则控制在60-80℃区间,避免基材变形;
风力强化:干燥风量需较溶剂型工艺增加30-50%,确保墨层表面快速固化;
分段干燥:采用多级烘干箱,前段以高温破除表面张力,后段以低温固化墨层,某饮料包装企业通过此方案将干燥时间从8秒压缩至4.5秒。
三、承印物预处理:表面张力与附着力的平衡
水性油墨对承印物表面张力要求更严格。未经处理的聚乙烯(PE)薄膜附着力仅70%,远低于行业90%的标准。关键措施包括:
电火花处理:将非金属基材表面张力提升至40-42达因,缩小与油墨的张力差距;
底涂工艺:对聚丙烯(PP)等难附着材料,需先涂布水性底涂剂,某化妆品包装厂通过此方案将附着力提升至95%;
环境控制:印刷车间湿度需稳定在60%±5%,避免静电影响墨层转移。
四、印刷工艺参数:粘度与压力的动态校准
水性油墨的高粘度特性(30-50秒,涂4杯)要求工艺参数精细化调整:
粘度控制:初始粘度设定后,严禁随意添加自来水,需使用与原墨粘度一致的新墨补充。某烟标印刷企业通过自动粘度控制系统,将色差波动控制在ΔE≤1.5;
刮刀压力:因水性油墨流动性差,刮刀压力需增加20%-30%,同时将刮刀角度从45°调整至50-70°,避免版损伤;
压印压力:塑料薄膜印刷压力建议1-5帕斯卡,配合静电吸墨装置可降低压力30%,同时提升油墨转移率15%。

五、后处理与成本优化:清洗与综合效益提升
转型后需建立新的维护体系:
即时清洗:停机时保持印版持续转动,防止网穴堵塞;使用3%洗衣粉溶液清洗,避免油墨固化;
成本重构:虽然水性油墨单价较高,但通过网穴深度优化可节约用墨量15%-25%,且无需VOC处理设备,综合成本降低12%-18%;
人员培训:操作人员需掌握流动性调整技巧,如通过添加5%-10%乙醇改善低温环境下的转移性能。
这场转型不仅是技术参数的调整,更是生产理念的革新。企业需在设备改造、工艺控制与人员培训三方面同步推进,方能实现环保效益与印刷质量的平衡。随着水性树脂技术的进步,未来凹版印刷将逐步摆脱对溶剂型油墨的依赖,为包装行业开辟更可持续的发展路径。
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